在工業鋁型材擠壓加工過程中，模具對實現整個擠壓過程有著十分重要的意義。合理的工模具結構是實現擠壓工藝過程的基礎，因為模具是使金屬產生擠壓變形的關鍵部件，是產品成形和尺寸精度的重要保證，同時模具也是保證產品內外質量的重要因素之一。合理的工模具結構在一定程度上可控制產品的力學性能和內部組織，特別是在控制空心鋁型材的焊縫組織和型材力學性能方面尤為重要。模具外圓和厚度，分流孔的大小、數量、形狀、分布位置，焊合腔的形狀和尺寸，模芯的結構等技術參數是我們在設計大型工業鋁型材模具時所要考慮的重要部分。

對于工業鋁型材來說，由于其許多斷面失去了中心對稱性，切鋁錠坯料斷面與工業鋁型材斷面沒有相似性，同時大多數工業鋁型材各部分的壁厚又不同，因此擠壓工業鋁型材與鋁管材、鋁棒材比較，其金屬流動均勻性更差。模具設計者和工程技術人員的工作就是采取各種措施，最大限度減少金屬流動的不均勻性，盡可能實現各部位協調均勻流動，保證工業鋁型材產品組織性能的基本均勻。

大型鋁合金擠壓模具同中小型鋁合金擠壓模具相比，其設計和加工的難度都大大增加。模具材料的選用、機電加工過程以及熱處理工藝、修模等各個生產環節都有嚴格的技術要求。在生產實踐中必須不斷總結經驗，更新設計理念，不斷探索新型的模具結構，采用新技術和新工藝，降低模具制作成本，提高模具使用壽命。